向世界合成树脂强国迈进

　　摘要：改革开放40年来，国内合成树脂的发展取得了巨大的成就，我们国家发展成为全世界最大的合成树脂生产和消费国，生产呈现多元化格局，消费正在向个性化和定制化方向发展。未来随着改革开放的不断深入，我国将由合成树脂大国向合成树脂强国迈进。

　　改革开放40年来，在经济加快速度进行发展的带动下，我国合成树脂工业从小变大，从弱变强，目前我国已成为全世界最大的合成树脂生产和消费国，合成树脂产业作为石化产业的重要部分已成为中国经济的支柱产业，为其他产业高质量发展提供了源源不断的优质原材料。

　　我国合成树脂工业始于20世纪50年代，1956年我国自行设计的PVC生产装置在辽宁锦西化工厂进行试生产。1962年兰州化学工业公司5000吨/年乙烯装置建成投产。受技术水平限制，尽管20世纪60年代全球乙烯处于大发展的时期，但我国的乙烯产能仍不足10万吨/年，1971年国内产量仅有5万吨左右。1976年北京燕山石化引进的国内第一套30万吨/年乙烯装置建成投产，我国进入了以乙烯为龙头发展合成树脂产业的轨道。到1978年国内乙烯产能为38.3万吨/年，合成树脂产能约89.4万吨/年，其中乙烯产能不足世界产能的1%，合成树脂产能也仅为1.3%。

　　改革开放为我国石化产业高质量发展插上了翅膀，随着齐鲁、大庆、扬子、上海、茂名、吉林等6套大型乙烯装置投产，国内乙烯产能迅速增加。到2000年我国乙烯产能达到了445万吨/年，进入到全球十大乙烯生产国的行列，约占全球乙烯产能的4.5%。乙烯配套的合成树脂产能也增长迅速，国内合成树脂产能达到了1300万吨/年以上，其中聚乙烯产能达到了266万吨/年，聚丙烯产能达到367万吨/年，聚氯乙烯产能为382万吨/年。聚苯乙烯、ABS等合成树脂也从无到有，不断壮大。

　　2001年我国加入WTO后，下游需求的迅猛增加为我国石化产业高质量发展提供了强劲的动力，随着多套百万吨级乙烯装置的投产，国内乙烯产能迅速增加，到2017年国内乙烯产能达到2398万吨/年，成为仅次于美国的第二大乙烯生产国。合成树脂产能超过1亿吨/年，达到1.07亿吨/年。从2008年起我国就成为了世界上最大的合成树脂生产国。这一时期，除五大合成树脂发展迅速外，包括聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）、有机玻璃（PMMA）、PBT等工程塑料等也得到了长足的发展。

　　我国合成树脂工业的发展离不开下游市场的发展，我国改革开放首先从农村开始，农民的富裕使得合成树脂产品首先在农业上得到应用，之后城市的改革开放加速了商品化的发展，工业产品以塑代钢、以塑代木不仅提高了产品质量和品质，也极大地拉动了合成树脂的需求增长。

　　改革开放是拉动我国合成树脂消费迅速增加的决定性因素。1978年改革开放初期，我国合成树脂消费量仅有70万吨左右，其中五大合成树脂约为68万吨，仅占到全球塑料消费量的1.2%。上世纪80年代农用塑料是拉动国内合成树脂消费的主要的因素之一，到1990年农用塑料消耗合成树脂近60万吨（以聚乙烯和聚氯乙烯为主），约占当年合成树脂消费量的20%。上世纪90年代城市及工业化的加速，沿海地区通过种种方式发展工业生产，特别是发展轻工、家电、日用及易耗品等生产，国内包装材料的变革，使合成树脂消费上了新的台阶。到2000年，我国合成树脂消费量达到2456万吨，其中五大合成树脂消费量达到1952万吨，成为仅次于美国的第二大合成树脂消费国。

　　2001年我国加入WTO后，我国逐步成为了全球制造业的中心，合成树脂的消费再次进入到快速增长期，从2005年起我国就成为了全球最大的合成树脂消费国，到2017年我国合成树脂消费首次超过1亿吨，达到1.08亿吨，约占全球消费量的34.5%。从具体产品看，2017年聚乙烯消费量为2793万吨，约占全球消费量的29.2%；聚丙烯消费量为2493万吨，约占全球消费量的35.6%；聚氯乙烯消费量为1393万吨，约占全球消费量的41.1%。从2009年起我国几乎所有大宗合成树脂的消费均位居全球首位。

　　我国合成树脂消费同别的行业的发展密不可分。在我国合成树脂快速地发展的40年间，一直是同相关行业的发展密不可分的。在这40年间，我国成为全世界的制造业中心，包括包装材料、建筑材料、汽车、电子电器、日用品等产品产量均位居世界前列。如2017年我国汽车产量为2994万辆，约占全世界汽车产量的31%，我国汽车产量相当于美国、日本和德国的产量总和。家电行业是塑料使用的另一大行业，国内家电除传统的电视机、电冰箱、洗衣机外，一些新兴的电子电器产品我国也成为全世界的主要生产地和出口地。以手机为例，2017年国内手机产量19.22亿部，其中出口量就达到12.1亿部。由此可见，国内别的行业的发展是拉动国内合成树脂消费增长的决定性因素。

　　国内合成树脂消费升级势在必行。2017年我国人均GDP已接近6万元，有统计数据称，2015年我国的中产阶级人数已达到1.06亿人，是全球最大的中产阶级群体。这一群体的不断壮大，对商品品质的需求提出了更高的要求。我国合成树脂发展初期主要依赖大宗产品需求的迅速增加，未来个性化、定制化的需求将迅速增加，这就对合成树脂提出了更高的要求，一些满足特定需求的个性化产品将成为合成树脂需求的热点，这就使得国内合成树脂消费升级成为必然。

　　改革开放初期，我国合成树脂基本上集中在中国石化总公司（中国石化前身）及化工部下属的企业中，直到1998年国务院公布《关于深化国有大中型企业改革的意见》中明白准确地提出了建立现代企业制度的意见。国企改革也促成了大部分石化企业的股份制改革，也为我国合成树脂产业大发展铺平了道路。主要体现在以下几个方面：

　　中国石化、中国石油仍是国内聚烯烃树脂生产的主要力量。1998年中国石化和中国石油成立后，充分的利用国内的市场地位，在投资建设大型乙烯及聚烯烃产品方面发挥了及其重要的作用。2000年后中国石化建成了镇海100万吨/年乙烯项目，同全球有名的公司合资建设了赛科、扬巴、天津、福建和武汉等5套大型乙烯项目，同时对老装置完成了第二轮的扩能改造，2017年中国石化在鄂尔多斯还建设了70万吨/年的煤制烯烃项目。到2017年中国石化（含合资企业）乙烯产能达到了1073万吨/年，约占国内乙烯产能的45%。2017年中国石化聚烯烃产能为1509万吨/年，约占国内聚烯烃产能的37%。

　　2000年后中国石油也加大了对乙烯产业的投入，到2017年先后建成了独山子、抚顺及四川等大型乙烯项目，同时对大庆、吉化、兰州等乙烯项目进行了扩能改造。到2017年中国石油乙烯产能为591万吨/年，聚烯烃产能为930万吨/年。

　　外资参与到我国石化产业的生产和经营。“三桶油”格局的形成，特别是在认真贯彻国有经济有进有退的战略方针中，集中力量做强做大主业。2000年后中国石化同BP和巴斯夫、中国海油同壳牌等国际知名公司合作，促成了国内一批大型石油石化项目的投产，上海赛科、扬巴、中海壳牌等乙烯装置的投产，使得国内乙烯投资进一步多元化。国外企业的进入不仅为国内带来先进的技术，同时也为国内带来了先进的管理和经营理念，为我国石化产业融入全球石化产业体系开辟了新的视野。到2017年，国内已拥有大型乙烯合资企业6家，乙烯产能近600万吨/年，这一些企业的聚烯烃产能超过500万吨/年。

　　地方国企、非公有制企业和外资成为除聚烯烃外其他合成树脂的主力军。“三桶油”在做大做强以乙烯为龙头的聚烯烃产业同时，逐步放弃了在其他合成树脂产品的扩张，地方国企和非公有制企业均加大了在这些领域的投入，特别是PVC、EPS上地方国企和非公有制企业占据了较大的市场占有率，而在PS、ABS和工程塑料等领域则是外资和非公有制企业的天下。2017年我国PVC产能为2784万吨/年，而属于央企的产能不足100万吨/年，PS和ABS同样是地方国企、非公有制企业和外资的天下，2017年PS产能中这一些企业约占国内产能的90%，ABS约占国内产能的65%。

　　MTO和丙烷脱氢技术的突破造就了一批新的聚烯烃生产企业。2010年神华集团利用大连化物所开发的MTO技术在包头建成了全球首套以煤为原料生产烯烃的装置，受到良好经济效益的影响，在短短的七八年间，国内已有23套煤/甲醇制烯烃、8套丙烷脱氢(含2套混合脱氢)装置投入产业化运营，合计总烯烃能力1245万吨/年（其中MTO620万吨/年，MTP246万吨/年、丙烷脱氢379万吨/年），占到国内乙烯总能力的13.8%、丙烯能力的32%，成为国内生产聚烯烃树脂新的力量。这一些企业的聚烯烃产能超过了1000万吨/年。

　　在化工创新方面，整体技术水平有大幅度的提高，关键领域实现跨越式发展。我国石化企业及研发机构紧密围绕大乙烯、大氮肥、聚烯烃系列催化剂、化工特色产品生产等关键技术领域进行集中攻关，关键核心研发技术应用取得重大突破，形成一大批科学技术创新成果，有效支撑了化工业务的快速发展。

　　大型乙烯裂解技术已形成系列化。2016年镇海炼化采用中国石化自有CBL裂解技术20万吨/年气体裂解炉顺利投产，标志着国内开发的大型裂解炉技术不仅仅可以适应石脑油等液体原料，也能适应乙烷、丙烷和丁烷等气体原料，国内已形成完整的以油、气为原料生产乙烯及其他相关这类的产品的技术体系。

　　大连化物所开发的MTO技术不仅实现了工业化，创造了良好的经济效益，同时也开发了生产乙烯的新途径，对解决我国“少油多煤”、西部振兴等都做出巨大贡献。2016年大连化物所研究的煤基合成气催化直接转化制取烯烃技术低碳烃类产物的选择性达到94%，其中低碳烯烃(乙烯、丙烯和丁烯)的选择性大于80%。为未来实现工业化生产奠定了良好的基础。

　　聚烯烃成套技术有了新进展，催化剂技术逐渐完备。我国自主开发了30万吨/年气相法聚乙烯（PE）成套技术，在天津、武汉、齐鲁先后建成3套生产装置。装置运行整体可靠，稳定。自主开发了聚丙烯成套技术。在“国产化一代环管技术”基础上，开发了采用2个环管反应器+气相反应器组合工艺的二代环管技术。目前采用二代环管技术先后在上海、镇海等地建成了10套装置，目前建成的最大装置单线万吨/年，可生产均聚物、抗冲共聚物、无规共聚物等系列新产品。第三代环管成套技术集成的“非对称给电子体技术”先后在濮阳、海南、青岛、茂名等地的 PP装置上得到实际应用，丰富了产品品种，增强了产品结构灵活性。

　　催化剂技术同国际领先水平最接近。催化剂是化学工业的灵魂，在聚烯烃各单项技术中，我国的催化剂技术与国际水平最为接近。不但拥有享誉海内外的聚丙烯N型催化剂专利技术，还有聚丙烯球型催化剂和聚乙烯BCE催化剂等拥有自主知识产权的催化剂技术，不仅在国内实现了产业化，基本替代了各类进口催化剂，还实现了技术和产品的出口。近年来开发了拥有自主知识产权的聚丙烯ND催化剂和NDQ催化剂等不含邻苯二甲酸酯类有害于人体健康的物质的高性能聚丙烯催化剂技术。我国相关企业和科研机构还在开发新一代聚烯烃催化剂。

　　产品技术开发仍亟待加强。我国合成树脂产业通过大力实施产品差异化战略和进口替代战略，进行产品生产技术的研究开发，通过消化吸收引进技术和不断自主创新，主要品种都实现了系列化、差异化，初步实现了应用领域做宽、技术储备做厚的产品结构调整目标，满足了通用和高端不同的市场需求。但需要指出的是，国外主要合成树脂生产企业均在加快开发功能性、差别化合成树脂新材料，尽管特种功能材料总量不大，但附加值高、效益好。国内石化企业在功能性材料开发方面，不管是催化剂，还是成套技术都要实现突破。

　　2007年大连商品交易所上市了LLDPE塑料品种，之后2009年和2014年又分别上市了PVC和PP塑料品种，使得国内合成树脂期货品种逐渐完备。到2015年塑料期货价格已得到市场的普遍认可和使用，价格发现作用在多方面得到了体现。特别是对行业定价、改变传统的贸易方式及价格保险和场外衍生品定价都产生了深远的影响。目前大连商品交易所的期货价格已成为国外石化企业出口到我国树脂的主要定价依据。我国合成树脂产业在国际中的地位更加稳固和加强。

　　塑料期货不仅在贸易中有了对冲的工具，也为生产企业在产品定价、库存管理及改变传统的销售模式创造了条件。如在国际市场通行的预销售制度在国内迟迟不能够实现，除了信用体系外，产品定价缺乏依据也是重要的缺陷。

　　改革开放的40年间，我们国家发展成为全世界最大的合成树脂消费国，未来几年合成树脂下游需求也面临重大机遇。一是网络发展，电商对包装膜的需求迅速增加；二是现代农业生产提质，对农用膜的需求迅速增加；三是我国在较长时期内还将继续保持世界工厂地位，出口也将继续保持对合成树脂的需求量开始上涨；四是新材料、高端消费用品对高端膜材料的需求将迅速增加；五是建筑替代材料、工程替代材料迎来发展。这就对我国合成树脂产业提出了更高的要求，即从合成树脂大国向合成树脂强国迈进。